молотковая мельница Lime DRI:
【ru】Прямой метод разрушения для роторного крана является прямым методом разрушения для производства стали, который использует роторный кран, движущийся непрерывно как реактор, и углеродистую сталь в качестве REDUCING AGENT для предоставления руды стали стали через взаимодействие разрушения на твердой плите. Основные методы производства sponge iron включают SL/RN, CODIR, DRC, TDR, ACCAR и т.д.
【ru】Введение в метод прямого разрушения роторного крана:
Прямое снижение в роторной мельнице - это процесс преобразования углерода в твердом состоянии, который выполняется при температуре 950-1100 градусов Цельсия. Внутренний слой материалов в мельнице тонкий, с большой свободной площадью, и воздух может逃逸 свободно без помех. Высокая температура в конце мельницы приводит к селективному снижению и преобразованию в газ для металлов, содержащих элементы, находящиеся вместе. Элементы и оксиды с низким температурным преобразованием в газ выбрасываются в виде газа и затем восстанавливаются для достижения комплексного использования ресурсов.
Из-за низкой степени уменьшения, кора в металле продукта остается и не преобразуется полностью в углерод. Из-за большого количества микропористости из-за восстановления кислородом, структура продукта resembles структура губки, поэтому также известна как губчатая сталь.
Маршрут процесса прямого восстановления с вращением:
Процесс круговой прокатки - это высокотемпературная круговая печь, слегка наклоненная к горизонту и установленная на нескольких подвижных опорах, покрытая жаростойким материалом, который может вращаться непрерывно. В процессе эксплуатации добавляется определенное количество руды (камень дробилки, закрытый шар) и частично окисленного угля (включая возвратный уголь), а также флюс для удаления свинца непрерывно из конца подачи (задней части) в определенных пропорциях. При вращении тела прокатки (0,5-1,2 об/мин) материалы поднимаются на определенную высоту за счет связанной силы из-за механических сил и падают под действием тяжести, двигаясь вперед на небольшое расстояние к концу разливки (нижней части). Также есть устройство для подачи частично окисленного угля в конце разливки, которое использует сжатый воздух высокого давления для подачи подходящего по размеру частично окисленного угля в прокатку. Контроль степени подачи и распределения можно регулировать, изменяя количество сжатого воздуха. Тепло нагрева и реакции материалов в конце разливки и в воздуховоде, установленном по всей длине прокатки, который простирается до разливки и подает воздух (главный и вторичный воздух), обеспечивает. Выбросы, выделяемые частично окисленным углем в прокатке, а также CO и углерод, образующийся в результате реакции окисления, сгорают. Если недостаточно тепла, можно добавить насос для подачи угольной пыли в головку разливки для компенсации. Материалы нагреваются постепенно за счет потока горячего обратного воздуха в процессе передвижения вперед, что завершает сушку, предварительный нагрев, разложение углекислого газа, удаление серы, снижение оксида железа (или других элементов) и реакции карбонизации. Регулируя количество воздуха, подаваемого в каждую канал, можно контролировать количество и распределение угольной пыли и частично окисленного угля, что позволяет легко контролировать температуру и ее распределение внутри прокатки. Позвольте каменному углю оставаться в прокатке в течение 8-10 часов и преобразоваться в чугун при температуре 950-1100 градусов Цельсия.
Некоторые вращающиеся печи обеспечивают двигателями сжигания, спрятанными в части предварительного нагрева, для удлинения области высокотемпературного разжижения. Воздух подается на слой материалов для сжигания органических веществ, выделенных сжиганием сниженного угля в конце печи, что увеличивает температуру в части предварительного нагрева. Высокотемпературные материалы, выделяемые в конце выгрузки, опускаются вниз по вихрю через канал. Материалы охлаждаются до менее 120 градусов Цельсия опрыскиванием водой снаружи вокруг вихря (или опрыскиванием водой внутри и снаружи одновременно). Для улучшения движения материалов и усиления охлаждения внутри вихря устанавливается подъемная плита. В конце выгрузки вращающейся печи и в конце вихря для охлаждения с обеих сторон устанавливаются устройства уплотнения для поддержания простого положительного давления во время производства, что предотвращает проникновение воздуха и возбуждение окисления заново. После охлаждения материалы фильтруются, сортируются и разделываются магнитной сепарацией для получения магнитных частиц (феррокربид), магнитного порошка, немагнитных частиц и немагнитного порошка. Магнитный порошок смешивается с связующим веществом и прессуется в куски, которые затем используются с феррокربидом для подачи в печь для производства стали. Стойкие неорганические материалы содержат высокие уровни постоянного углерода и используются в качестве пресса во время производства.
Технические индикаторы метода прямого разжижения в вращающейся печи:
Из-за высокой степени понижения температуры в вращающемся печи (950-1100 градусов Цельсия), продукт относительно стабилен и обычно не требует обработки взаимодействия. Вращающаяся печь уменьшает содержание низкого углерода (0,05%-0,3%), и Si и B более 0,03%, и контролируется степень окисления при 88%-93% как требуется.
Принцип работы метода прямого уменьшения вращающейся печи:
Материал, который поступает в вращающийся холодильник через предварительный нагреватель или напрямую обменивается теплом с газом сгорания в головке циклона по方式进行逆流. Материал проходит этапы сушки, предварительного нагрева, разрыва, прокаливания, охлаждения от конца циклона до конца выпуска. Устройство сгорания установлено в головке циклона, производится впрыск топлива. Газ дымохода сгорания влияет из-за отрицательного давления, которое создает дымоход (шахта или вентилятор дымохода), и его тянут вверх по трубопроводу. Он встречается с материалом в направлении, обратном тепловому обмену, и выпускается из конца циклона.
Оборудование для охлаждения установлено под углом 3% до 3,5% и вращается медленно со скоростью 1 до 2 оборотов в минуту. Добавляемый материал движется от конца пятого к концу желтого в旋转ном и быстром движении по телу пятого, и выпускается из конца желтого в конце. Распределение длины каждого участка в пятом зависит от свойств добавляемых материалов и их физико-химических изменений во время нагревания. Область спекания характеризуется передачей тепла за счет излучения, в то время как область предварительного нагрева характеризуется передачей тепла за счет конвекции и когезии. Температура черных газов, выделяемых из конца пятого, относительно высока и обычно достигает 900-1100 градусов Цельсия.
Для использования максимальной температуры можно установить предварительный обогреватель для конечных частей или тепловые камеры в конце подачи в печь. Температура разжиженного цемента из печи может достигать 1000-1300 градусов Цельсия. Установить устройство охлаждения цемента в конце выпуска для восстановления тепла. Когда цемент охлаждается до менее 250 градусов Цельсия, он переходит к следующему этапу.
Состав оборудования вращающейся печи:
Вращающаяся печь состоит из цилиндрической шатровой крыши, колец вращения, поддерживающих устройств, устройств транспортировки, головной крышки печи, устройств блокировки, камер сбора пыли, устройств сжигания и камер теплых дымовых труб.
Требования к выбору основных исходных материалов для прямого метода вращения для выгрузки:
Металл железа (включая окисные шары), уголь для преобразования и горения, а также материалы для предотвращения загрязнения являются основными сырьевыми материалами для производства прямого восстановления в существующих угольных вращающихся печах, и они составляют основу для сырья для производства прямого восстановления. Качество сырья имеет прямое влияние на технические и экономические показатели, такие как эффективность производства, качество продукта и потребление энергии для прямого восстановления, и оно определяет успех или провал процесса прямого восстановления. Поэтому, выбор подходящих материалов и их подготовка к обработке являются основополагающими и неотъемлемой частью производства прямого восстановления, и это ключ к производству прямого восстановления железа.
Сырье, содержащее железо, используемое для производства прямого восстановления в вращающихся печах, может быть природной железной рудой (т.е. глыбы) или разбитыми шарами. Применимое сырье для производства прямого восстановления в вращающихся печах должно содержать высокое содержание железа, малое количество раковины, малое количество вредных примесей, стабильный химический состав, соответствующий размер зерен, хорошую эластичность и определенную прочность. Основные факторы, определяющие качество сырья, содержащего железо, это химический состав, физические свойства и металлургические свойства.
Содержание железа: сырьевые материалы, содержащие железо, в основном состоят из оксидов железа, обычно это требует содержания железа свыше 66%. Гематит должен содержать свыше 66,5%, магнетит свыше 67,5%. Основное химическое изменение, которое происходит во время процесса спекания, это удаление кислорода из сырьевых материалов, содержащих железо в твердом состоянии, а не удаление компонентов горной породы и других примесей. Поэтому выбранные сырьевые материалы, содержащие железо, должны содержать высокое содержание железа и низкий процент отходов.
Содержание горного хрусталя: обычно количество горного хрусталя в общей сложности должно быть менее 8%. Горный хрусталь обычно состоит из компонентов, таких как SiO2, Al2O3, CaO, MgO и т.д. CaO и MgO обычно в небольших количествах в металлах и не считаются вредными компонентами в процессе литья, не оказывают также значительного влияния на процесс работы мельницы. Обычно требуется, чтобы доля CaO в исходных материалах была менее 2.5%, а Mgo менее 1.5%. Обладание горными породами SiO2 и Al2O3 в стали, заключенной в литом металле, приводит к увеличению потребления энергии литья, снижению производительности, увеличению потребления стружки и материалов, а также к уменьшению срока службы стен печей.
Содержание серы: содержание серы в сырьевых материалах, содержащих железо, при рассмотрении влияния плавления должно быть как можно меньше, обычно менее 0.03%. Сера является наиболее вредным компонентом стали, так как делает её хрупкой при высоких температурах. В производстве прямого окисления вращающихся печей часть серы, содержащейся в сырьевых материалах, испаряется и оседает в выхлопных газах и оседает в сероводородном очистителе. Эта же операция обладает определенной способностью к удалению серы.
Содержание фосфора: содержание фосфора в сырье для каменного угля должно быть как можно более низким, желательно менее 0,03%. Фосфор также является вредным компонентом в стали, придающим ей холодную хрупкость. Фосфор не может быть удален из руды железа в процессе восстановления в мартеновских печах. Содержание фосфора в восстановленном железе зависит directamente от количества окиси, которая используется. Увеличение содержания фосфора в восстановленном железе directamente для сталелитейной промышленности приводит к увеличению содержания шлака, укрепляет его alkalinity, увеличивает потребление энергии в сталелитейной промышленности и снижает эффективность.
Компоненты другие: цинк, медь, мышьяк, и медь являются компонентами, контролирующими высококачественную сталь. Обычно это требует, чтобы суммарная доля этих элементов и алюминия, оксидов металлов и других в исходных материалах, содержащих железо, не превышала 0,02%; щелочные оксиды, такие как калий и натрий, имеют сильную охлаждающую способность и быструю скорость образования силикатов с поверхности печи, что приводит к связыванию покрытия и образованию колец, что влияет на нормальную работу вращающейся печи. Кроме того, исходные материалы, содержащие железо, имеют щелочные оксиды, что приводит к расширению и истиранию в процессе анализа, что приводит к потере пыли.
